При обработката на свръх-дълги профили от алуминиеви сплави етапът на високо-скоростна обработка след екструдиране е най-труден за контролиране. За стандартни-размерени алуминиеви профили екструдирането е най-предизвикателният етап. Основната трудност произтича от присъщите структурни характеристики на алуминиевите профили, по-специално:
Свръх{0}}дълги релсови транзитни/инженерни алуминиеви профили: Високо{1}}скоростната обработка е най-трудна. За кухи, тънкостенни-профили от алуминиева сплав (като странични греди на каросерията на метрото) с дължини от 15-25 метра трудността на контрола на етапа на машинна обработка е много по-висока от тази на етапа на екструдиране. Основните трудности са отразени в пет аспекта:
Трудност при контролиране на вибрациите и деформацията при машинна обработка: Кухата, тънкостенна-структура в съчетание с ултра-дългата дължина води до недостатъчна твърдост. По време на рязане вътрешната кухина лесно се вибрира поради компресия, което директно води до деформация и напукване на продукта, висок шум и бързо износване на инструмента, което сериозно засяга точността на обработката.
Изключително ниска ефективност на груба обработка: Повече от 70% от резерва за рязане е концентриран в локализирани зони като челни повърхности, монтажни отвори и жлебове. Традиционното наслоено фрезоване отнема повече от половината от времето за обработка, което затруднява подобряването на ефективността.
Трудност при гарантиране на прецизна обработка: Екструдираните алуминиеви профили по своята същност притежават толеранси на усукване и праволинейност (максималното допустимо отклонение на усукване за профили с дължина над 6 метра е 7 mm). Действителните допустими стойности често се отклоняват от теоретичните проекти, което лесно води до надрязване или неточности в размерите.
Ниска ефективност на затягане и регулиране: Профилите с дължина около 20 метра изискват приблизително 10 точки на фиксиране. Ръчното затягане и превключването на инструменти отнемат време-, трудоемки-и водят до лоша стабилност на точността.
Дълъг цикъл на програмиране и отстраняване на грешки: Повечето местни фабрики все още разчитат на ръчно програмиране, което-отнема време и е по-малко ефективно и точно от автоматичното програмиране, което го прави податливо на човешка грешка.
Алуминиеви профили със стандартен размер: Етапът на формоване чрез екструзия е най-трудният за контрол** За граждански/промишлени алуминиеви профили със стандартен размер етапът на екструдиране представлява най-голямото предизвикателство за контрол:
Матрицата, подложена на висока температура и налягане за продължителни периоди, претърпява триене и удар, което лесно води до износване, напукване и деформация. Това директно води до дефекти в размерите на екструдираните профили. Освен това продължителността на живота на матрицата се влияе от множество фактори, включително материали, процеси и поддръжка, което затруднява точното прогнозиране.
Контролът на температурата и скоростта на екструдиране е предизвикателство: Твърде ниската температура може да причини спиране и напукване на матрицата, докато твърде високата температура ускорява износването на матрицата и води до недостатъчна твърдост на профила. Прекомерната скорост на екструдиране ускорява износването на матрицата, докато твърде ниската скорост намалява ефективността на производството. Необходимо е динамично съответствие на напречното-профилно сечение и степента на сплавта, което изисква богат опит в процеса.
Контролът на еднородността на потока на метала е труден: Неравномерните скорости на потока са склонни да се появят по време на сложно екструдиране на напречно{0}}сечение, което води до усукване и огъване на профила след изваждане от формата. Необходими са многократни настройки на дизайна на отвора за разпределение на потока на матрицата, което води до дълъг цикъл на регулиране.
